Célula 4.0 facilita el camino hacia la industria digital

Esta estrategia Bottom Up, permite el desarrollo de una iniciativa avanzada 4.0 sin el esfuerzo de concienciación para el arranque de un proceso integral. Genera una semilla en planta que puede ser rápidamente extendida a otras áreas, obteniendo un rápido retorno y conformando los mimbres necesarios para preparar a la organización para un proceso global de transformación (Top Down), según informan desde Sisteplant.

Modelo productivo

Dependiendo de cada compañía, la configuración final incorpora diferentes matices, pero hay algunos aspectos comunes destacables:

1. Flexibilidad. Todos los procesos de las líneas se encuentran integrados en flujo continuo unitario, lo que permite la fabricación de un alto número de referencias con un tiempo de cambio optimizado. Un equipo reducido, habitualmente una única persona, lleva a cabo la supervisión de una o varias líneas.
2. Robustez. Asegura una mínima variabilidad de los parámetros de proceso. La función calidad se encuentra totalmente incorporada en la operativa con procesos de control, SPC, poka-yokes integrados con la actividad de las estaciones de trabajo. Incorpora sistemas de medición en tiempo real para la medida de variables en línea, integrando muestreos unidad a unidad con modelos frecuenciales. Incorpora un mantenimiento “vivo” integrado con la actividad real, sostenido por un modelo de TPM avanzado (preventivo optimizado + sistemática análisis de incidencias). Los activos críticos se gestionan con un sistema inteligente de mantenimiento predictivo que pronostica la aparición modos de fallo.
3. Con logística integrada. Utiliza tecnologías avanzadas de identificación IoT que permiten el registro de la trazabilidad unitaria. Los productos fabricados incorporan un marcado individual que permite la identificación de los mismos a lo largo de todo el ciclo de vida, dentro y fuera de la planta.
4. Inteligente. Permite la configuración automática de los parámetros de trabajo, en función de las características específicas de la referencia a fabricar, de parámetros de proceso o de contorno, o de parámetros específicos de los componentes consumidos, registrados en procesos precedentes y transmitidos en la ficha de trazabilidad unitaria de cada item.
5. Centrada en las personas. Incorpora un modelo de fábrica visual con paneles desplegados a todos los niveles de decisión, que permite la implementación de reuniones en la línea (cell meetings cada 2 horas) en cada sección (area meetings cada turno) y en el conjunto de la planta (plant meetings 1 vez al día). El proceso se encuentra modelizado en un sistema machine learning que se alimenta de datos en tiempo real y permite pronosticar la calidad de los productos fabricados, ofreciendo al operario herramientas activas de soporte a la toma de decisiones en caso de que el sistema se salga del punto de operación óptimo.
6. Digital. Los sistemas de información embebidos permiten una gestión integrada de todas las operaciones en línea, ofreciendo una visión 360º (producción, mantenimiento, proceso, calidad, trazabilidad y pronóstico). Incorpora herramientas de generación de KPIs y cuadros de mando que ofrecen métricas para la identificación de la situación de forma objetiva. El consumo energético es monitorizado como un recurso más, integrado con el resto de indicadores productivos.

Conclusión

El desarrollo de una estrategia de transformación 4.0 hacia un modelo de manufactura avanzada es una necesidad que toda organización debe tener en cartera en su plan estratégico. El plan de despliegue puede plantearse en base a un modelo de transformación integral (modelo Top Down) o mediante el desarrollo y extensión de células 4.0 en planta (modelo Bottom Up). La decisión sobre qué modelo es el más adecuado en cada caso, depende principalmente del grado de madurez de cada organización. El modelo de desarrollo basado en la Célula 4.0 es una excelente alternativa para iniciar el camino de forma ágil, indican desde Sisteplant.